¿Sabías que 86% de los consumidores menores de 45 años dicen que pagarían más por envases sostenibles? A medida que todos somos más conscientes de nuestras huellas de carbono, los consumidores buscan cada vez más marcas que puedan ayudarlos a reducirla. Ellos quieren tu producto, pero lo quieren en envases que puedan reciclar.
El desafío de los envases multicapa
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Los envases de plástico flexible se fabrican comúnmente utilizando estructuras multicapa hechas de múltiples materiales. Esto ayuda a optimizar el performance, la versatilidad y el costo. Pero, con cada capa hecha de un material diferente y unidas entre sí, separarlas para su reciclaje se vuelve difícil y requiere mucho tiempo. Ya sea que esté utilizando extrusión o moldeo por inyección, siempre hay una manera de adaptar los polímeros que utiliza para que sus envases existentes sean más fácilmente reciclables. Con la reciclabilidad como objetivo, nuestro enfoque aquí es rediseñar estructuras de empaque para hacerlas más sostenibles, investigar nuevos polímeros que mejor se adapten a su producto y a las corrientes de reciclaje existentes, y adaptar sus procesos de producción en consecuencia. |
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Adáptese a la reciclabilidad eligiendo el polímero adecuado
Crear múltiples capas con mono-materialesLos envases mono-material también pueden estar compuestos por varias capas, pero todos son de la misma familia de materiales. Por lo tanto, se puede reciclar sin separar las capas unidas. Las películas multimaterial proporcionan propiedades de barrera únicas que pueden ser difíciles de recrear con mono-materiales mientras conservan todas las propiedades requeridas. Pero, en el cambio hacia envases sostenibles, algunos convertidores y marcas están trabajando en nuevas estructuras mono-material para hacer precisamente eso. Si bien las regulaciones varían según las regiones, los envases mono-material generalmente incluyen el 95% de un solo polímero (según las directrices de Ceflex). Crece la demanda de aditivos y recubrimientos de barrera para lograr este objetivo. Un ejemplo de ello es el rediseño de estructuras utilizando PA/EVOH/PA para obtener propiedades de barrera de oxígeno. Luego se puede reciclar en un flujo de residuos de PE ya que el EVOH no necesita un compatibilizador para funcionar nuevamente en el flujo de PE. En este caso, sin embargo, es posible que se necesite algún equipo de secado adicional para evitar que el EVOH capte la humedad. Si se necesita PA y EVOH, el uso de compatibilizadores, como polímeros injertados con anhídrido maleico, se puede usar en una corriente de residuos de PE que permita reciclar la estructura multicapa. |
Comprensión de los procesos de reciclaje
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La gran pregunta al diseñar envases sostenibles es cómo se reprocesará después de su uso. Saber cómo se reciclará ayuda en la designación de propiedades de empaque para determinar qué cambios se pueden hacer sin sacrificar la calidad del producto. Reciclaje mecánico procesa los desechos plásticos en materia prima secundaria o productos sin cambiar significativamente su estructura química. Actualmente representa más del 99% de las cantidades de reciclaje en Europa. En principio, todos los tipos de termoplásticos pueden reciclarse mecánicamente con poco o ningún deterioro de calidad. Sin embargo, si el mismo polímero se recicla dos veces, comienza a perder algunas propiedades mecánicas y la calidad general cae. El reciclaje químico puede manejar una gama más amplia de plásticos, incluidos plásticos mixtos o contaminados. Descompone polímeros mediante procesos químicos, por lo que pueden ser utilizados como materia prima para producir nuevos materiales con las mismas propiedades mecánicas que el producto virgen inicial. Ejemplos de corrientes adecuadas incluyen plásticos laminados y compuestos, plásticos mixtos de baja calidad y plásticos contaminados. |
Estudio de caso IMCD: Adaptación al contenido recicladoDesafío: Después de incorporar contenido reciclado, nuestro cliente (un fabricante de bolsas de basura) encontró un aumento en las motas negras y la acumulación de carbono en su maquinaria. Donde solían detener la producción para limpiar equipos cada dos años, ahora se detenían a limpiar tres veces al año. Solución: Nuestros expertos identificaron un material que podría alargar el tiempo entre limpiezas y ser utilizado inmediatamente cuando empiezan a aparecer motas negras. Los procedimientos especializados y un plan de mantenimiento personalizado se establecieron utilizando el grado Asaclean™ U. Resultados: Las purgas de mantenimiento de una hora cada dos semanas detuvieron la mayoría de los problemas de contaminación a mitad de la ejecución. Y se eliminó la necesidad de una limpieza las 24 horas cada cuatro meses. |
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